一、技术资料处理与采购执行
技术文件审核
接收客户图纸/技术规格书后，核查完整性并转化为标准化询价文件（需标注材料、工艺、公差等关键参数）。
对复杂零部件进行拆解分析，核算物料成本（如原材料重量、加工工时、包装运输费用）。
订单全流程管理
执行「需求确认→供应商筛选→报价比价→合同签订→生产跟踪→交付验收」全流程，确保采购周期符合生产计划（紧急需求响应≤4小时）。
监控订单进度，协调供应商解决延期交付、质量异常等问题（如返工、补货）。
二、供应商开发与管理
供应商开发与评估
通过行业展会、B2B平台等渠道开发新供应商，重点审核其生产能力（如CNC设备规模）、质量体系（ISO认证）及行业口碑。
实施供应商分级管理（A/B/C类），每季度评估交货准时率（目标≥95%）、来料合格率（目标≥98%）等指标。
商务关系维护
主导价格谈判，运用批量采购、长期协议等策略降低采购成本（年度降本目标≥5%）。
处理供应商索赔争议，协商退换货、赔偿方案。
三、成本与质量控制
精细化成本管控
建立零部件成本数据库，对比历史采购价与市场价格波动趋势（如钢材价格指数），制定动态调价策略。
推动VMI（供应商管理库存）模式，减少呆滞物料（库存周转率目标≥6次/年）。
质量协同管理
参与IQC（进料检验）流程，监督不合格品处理（退货率≤3%），要求供应商提交8D报告并跟踪改善措施。
推动关键零部件首件检验（FAI）与样品确认流程（PPAP文件归档）。
四、合规与档案管理
合同与文档管理
规范存档采购合同、技术图纸、供应商资质文件（如特种设备生产许可证），确保电子化档案覆盖率100%。
廉洁合规管控
执行三方比价、采购审计等机制，杜绝单一来源采购（特殊情形需附书面说明）。
五、跨部门协同支持
技术对接
配合研发部门解读图纸技术要求，协调供应商解决加工工艺问题（如热处理工艺参数调整）。
库存优化协同
联动生产部门制定安全库存标准，处理积压物料（如折价转售、二次加工），年度呆滞金额占比≤1%。
行业特性补充说明
重点关注指标：交货准时率、来料合格率、库存周转率、采购降本率。
技术能力要求：熟悉机械加工工艺（如铸造、焊接、表面处理）、材料特性（如45#钢与铝合金应用场景）及行业标准（如GB、DIN）。